MADE IN GERMANY
Felgenpulveröfen –
Vollständig in
Deutschland
entwickelt &
gefertigt
Präzision, Materialqualität und Sicherheit für Pulverbeschichtung,
Felgenbehandlung und metallische Bauteile.
Inhaltsverzeichnis
Pulverofenbau - Vollständig made in Germany
1. Einleitung
Pulveröfen sind spezialisierte Thermoprozessanlagen, die für die Verarbeitung von Pulverlacken und Pulverbeschichtung, thermische Behandlung von Felgen sowie Metallischen Bauteilen eingesetzt werden.
Bei Konstruktion und Fertigung spielen Präzision, Materialqualität und Sicherheit eine zentrale Rolle.
Unter der Bezeichnung Made in Germany wird dabei nicht nur die Endmontage, sondern die vollständige Entwicklung, Fertigung und Qualitätssicherung in Deutschland verstanden.
5. Vorteile von Made in Germany
Höchste Qualitätsstandards:
Verwendung zertifizierter Werkstoffe und Komponenten.
Langlebigkeit:
Konstruktion auf dauerhaften Einsatz bei hohen Temperaturen ausgelegt.
Energieeffizienz:
Optimierte Isolierung und moderne Regelungstechnik.
Service und Support:
Ersatzteilversorgung, Wartung und Schulungen durch deutschen Fachbetrieb.
Innovation:
Ständige Weiterentwicklung durch Forschung und enge Zusammenarbeit mit Hochschulen und Industriepartnern.
6. Fazit
Ein Pulverofen, vollständig Made in Germany, steht für Präzision, Zuverlässigkeit und Nachhaltigkeit.
Durch die Kombination hochwertiger Materialien, moderner Regelungstechnik und strenger Qualitätskontrollen bieten diese Öfen eine optimale Lösung für anspruchsvolle thermische Prozesse in Industrie und Fertigung.
☆ Europaweit exklusiv
Einzigartige Spezialisierung auf Felgen-Pulveröfen – europaweit exklusiv
Europaweit sind wir der einzige Hersteller, der sich ausschließlich auf die Entwicklung und den Bau von Pulveröfen speziell für Felgen spezialisiert hat.
Unsere Anlagen sind auf die besonderen Anforderungen der Felgenbeschichtung abgestimmt:
Optimierte Ofengeometrie
Optimierte Ofengeometrie für gleichmäßige Temperaturverteilung auch bei großen und massiven Felgen.
Präzise PID-Temperaturregelung
Präzise PID-Temperaturregelung für konstante Prozessbedingungen im engen Toleranzbereich.
Spezielle Luft- und Umluftführung
Spezielle Luft- und Umluftführung, abgestimmt auf die Form und Masse von Fahrzeugfelgen.
Robuste Bauweise
Robuste Bauweise, ausgelegt für den Dauerbetrieb in Beschichtungs- und Pulverlackieranlagen.
Made in Germany
Made in Germany: Entwicklung, Fertigung und Endprüfung vollständig in Deutschland.
● Luft- & Umluftführung
● Form- & Massenabgleich
● PID-geregelte Temperatur
● Ofengeometrie-Optimierung
SPS-gesteuerte PID-Temperaturregelung
1. Einleitung
In vielen industriellen Prozessen – wie Brennöfen, Extrudern, Trocknungsanlagen oder chemischen Reaktoren – spielt die exakte Temperaturführung eine entscheidende Rolle für Produktqualität, Prozesssicherheit und Energieeffizienz. Eine bewährte Methode ist die PID-Regelung, die häufig in Speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) implementiert wird.
Mehrkreis
Mehrere Zonen parallel
SCADA/MES
Nahtlose Integration
Sicherheit
Alarme & Not‑Aus
2. Grundlagen der Temperaturregelung
Eine Temperaturregelung arbeitet immer in einem geschlossenen Regelkreis:
• Sollwert: gewünschte Temperatur (z. B. 120 °C).
• Istwert: aktuelle Temperatur, gemessen über Thermoelement oder Widerstandsthermometer (z. B. PT1000).
• Regelabweichung: Differenz zwischen Soll- und Istwert.
Die SPS übernimmt die Berechnung der Stellgröße mithilfe eines PID-Algorithmus.
3. PID-Regelalgorithmus in der SPS
Die PID-Regelung (Proportional-Integral-Differential) sorgt für eine präzise Anpassung:
P-Anteil (Proportional)
Stellt die Stellgröße proportional zur Abweichung ein → schnelle Reaktion.
I-Anteil (Integral)
Summiert die Abweichung über die Zeit auf → beseitigt bleibende Regelabweichungen.
D-Anteil (Differential)
Reagiert auf die Änderungsrate der Abweichung → reduziert Überschwingungen.
Die SPS berechnet zyklisch diese drei Anteile und kombiniert sie zur Stellgröße, die dann die Heizleistung bestimmt.
4. Aufbau einer SPS-gesteuerten PID-Temperaturregelung
• Sensorik:
Thermoelemente (Typ K, S, B) oder PT1000 als Temperatursensoren.
• SPS-Eingänge:
Analogeingangskarten zur Digitalisierung der Sensorsignale.
• SPS-Software:
Implementierung des PID-Reglers als Funktionsbaustein.
• SPS-Ausgänge:
Digitale oder analoge Ausgänge zur Ansteuerung der Heizgeräte.
5. Vorteile der SPS-Lösung
1
Mehrkreisregelung:
Steuerung mehrerer Temperaturzonen parallel.
2
Flexibilität:
Anpassung an unterschiedliche Prozesse durch einfache Softwareänderungen.
3
Integration:
Einbindung in übergeordnete Leitsysteme (SCADA, MES) für Prozessdokumentation.
4
Sicherheit:
Kombination mit Alarmsystemen, Notabschaltungen und Überwachungssensoren.
5
Erweiterbarkeit:
Einfache Ergänzung weiterer Messgrößen.
6. Anwendungsbeispiel: Brennofen
In einem elektrisch beheizten Ofen übernimmt die SPS:
• Erfassung der Temperatur jedes Bereiches über Thermoelemente.
• Regelung der Heizleistung mit einem eigenen PID-Regler.
• Steuerung von Rampenprogrammen (z. B. Aufheizen 5 °C/min, Halten 2 h, langsames Abkühlen).
7. Fazit
Die SPS-gesteuerte PID-Temperaturregelung ist ein universelles, flexibles und robustes Verfahren, um thermische Prozesse hochpräzise zu steuern.
Sie kombiniert die Vorteile des PID-Algorithmus mit der modularen, erweiterbaren Struktur der SPS.
Dadurch eignet sie sich besonders für komplexe genauen Anlagen und für Umgebungen, in denen neben der Temperaturregelung auch zusätzliche Steuerungs- und Sicherheitsaufgaben erforderlich sind.
Berechnete Ofensteuerung zur Minimierung innerer Temperaturabweichungen
1. Einleitung
Bei thermischen Prozessen in Industrieöfen und Pulveröfen ist eine gleichmäßige Temperaturverteilung innerhalb des Brenn- oder Prozessraumes entscheidend für die Reproduzierbarkeit und Qualität der Pulverbeschichtungsergebnisse. Interne Temperaturabweichungen führen zu Fehlerhaften und Ungleichen Oberflächen, unvollständigen oder fehlerhaften Beschichtungen. Eine berechnete Ofensteuerung stellt sicher, dass diese Abweichungen aktiv kompensiert und Verhindert werden.
2. Ursachen innerer Temperaturabweichungen
Geometrische Faktoren
ungleichmäßige Luft berechnung, unterschiedliche Wärmekapazitäten der Werkstücke.
Thermische Trägheit
Massereiche Bauteile verzögern die Temperaturangleichung.
Strömungsverhältnisse
unzureichende Umluftführung oder lokale Wärmestaus.
3. Prinzip der berechneten Steuerung
Die Steuerung basiert auf einem modellgestützten Regelungsansatz:
Erfassung:
- Mehrpunkt-Temperaturmessung durch mehrere Thermoelemente oder PT-Sensoren in verschiedenen Ofenzonen.
- Erfassung der zeitlichen Temperaturdynamik.
Modellbildung:
- Mathematisches Ofenmodell (Ersatzschaltbild thermischer Systeme).
- Abbildung der Wärmeleitung, -konvektion und -strahlung.
Berechnung:
- Vergleich Soll-/Ist-Werte an verschiedenen Positionen.
- Algorithmische Berechnung von Korrekturwerten.
- Vorausschauende Regelung (prädiktive Steuerung) unter Berücksichtigung der thermischen Trägheit.
Stellgrößenanpassung:
- Zonenspezifische Leistungsmodulation der Luftverteilung (Thyristorsteller oder PWM-gesteuerte SSR).
- Aktive Steuerung von Umluftzyrkulation.
4. Umsetzung in der Praxis
• Mehrzonenregelung: Jeder Ofenbereich wurde durch einen eigenen PID-Regler überwacht und geregelt.
• Autoadaptive Regelung: Reglerparameter werden kontinuierlich an veränderte Beladungsbedingungen angepasst.
• Datenerfassung und Analyse: Temperaturverläufe werden protokolliert und zur Optimierung des thermischen Modells genutzt.
• Toleranzband: Abweichungen werden kompensiert.
5. Vorteile der berechneten Ofensteuerung
Minimierung innerer Temperaturgradienten → gleichmäßige Materialeigenschaften.
Erhöhte Prozesssicherheit durch Vermeidung thermischer Über- oder Unterbelastung.
Energieeffizienz durch bedarfsgerechte Leistungsregelung.
Reproduzierbarkeit komplexer Brenn- und Wärmebehandlungszyklen.
Längere Lebensdauer von Ofenausmauerung und Heizelementen durch Reduzierung lokaler Hotspots.
6. Fazit
Eine berechnete Ofensteuerung stellt durch die Kombination aus Mehrzonenregelung, modellgestützter Berechnung und adaptiver PID-Regelung sicher, dass innere Temperaturabweichungen zuverlässig unterbunden werden. Damit wird eine homogene Temperaturverteilung im gesamten Brennraum gewährleistet, was für die Qualität und Effizienz moderner thermischer Prozesse unerlässlich ist.
PT1000-Temperaturfühler für extrem genaue Temperaturregelung (Regelbereich ±2 °C)
1. Einleitung
Für anspruchsvolle Industrie- und Laboranwendungen ist eine exakte Temperaturerfassung die Grundlage einer stabilen und reproduzierbaren Prozessführung. Der PT1000-Temperaturfühler gehört zur Klasse der Widerstandsthermometer (RTD – Resistance Temperature Detector) und zeichnet sich durch hohe Messgenauigkeit, Langzeitstabilität und Zuverlässigkeit aus.
2. Funktionsprinzip
Platin-Messelement
Der PT1000 basiert auf einem Platin-Messelement, dessen elektrischer Widerstand sich linear und reproduzierbar mit der Temperatur verändert.
Kennwert
Kennwert: Bei 0 °C beträgt der Widerstand 1000 Ω.
Normierte Kennlinie
Durch die präzise definierte Kennlinie nach DIN EN 60751 lassen sich Temperaturänderungen exakt in elektrische Signale umwandeln.
Regelgenauigkeit
In Verbindung mit modernen PID- oder SPS-Reglern ermöglicht dies eine Temperaturführung mit einer Genauigkeit von ±2 °C im gesamten Regelbereich.
3. Konstruktive Merkmale
Messfühlerhülle:
Edelstahl oder Hochtemperaturkeramik für mechanische Stabilität.
Messbereich:
Typisch –20 °C bis +600 °C, in Spezialausführungen bis >800 °C.
Signalübertragung:
3-Leitertechnik zur Minimierung von Leitungswiderständen.
4. Vorteile des PT1000 gegenüber PT100
Höherer Basiswiderstand: 1000 Ω statt 100 Ω → geringere Empfindlichkeit gegenüber Leitungswiderständen.
Hohe Linearität: erleichtert die Signalverarbeitung und reduziert Kalibrieraufwand.
Bessere Genauigkeit bei langen Leitungen, ohne dass zwingend eine 4-Leitertechnik notwendig ist.
Langzeitstabilität: minimale Drift auch nach jahrelangem Einsatz.
5. Einsatzgebiete
Industrielle Öfen:
Präzise Steuerung von Brenn- und Sinterprozessen.
Laborgeräte:
Kalibrieröfen, Prüfanlagen, analytische Instrumente.
Prozesstechnik:
Chemische Reaktoren, Wärmetauscher, Trocknungsanlagen.
Energie- und Umwelttechnik:
Überwachung in Kraftwerken, Abgasbehandlung, Wärmenetzen.
6. Fazit
Der PT1000-Temperaturfühler ist die ideale Wahl für Prozesse, die höchste Messgenauigkeit und zuverlässige Temperaturregelung im Bereich von ±2 °C erfordern. Dank seines stabilen Platin-Messelements, der hohen Linearität und der Unempfindlichkeit gegenüber Leitungswiderständen bietet er eine zukunftssichere Lösung für präzise und effiziente Temperaturführung in Industrie, Forschung und Labortechnik.
Sensor für Überhitzungsschutz im Keramikkörper zur Lebensdauerverlängerung
1. Einleitung
Keramische Bauteile in Brennprozessen sind empfindlich gegenüber lokalen Überhitzungen. Ein Überschreiten der zulässigen Temperatur führt zu Gefügestörungen, Rissbildung und verkürzter Einsatzdauer. Ein spezieller Sensor zur Überhitzungserkennung direkt im Keramikkörper ermöglicht eine gezielte Schutzfunktion, die über die allgemeine Ofentemperaturregelung hinausgeht.
2. Sensorprinzip
Zur Erfassung kritischer Temperaturwerte im Keramikkörper werden hochpräzise Sensoren eingesetzt:
Sensorarten:
PT1000/Platin-Widerstandsthermometer für hohe Genauigkeit (±0,1 K).
Positionierung:
Eingebettet im keramischen Körper (Einbau im Innenkern).
Funktionsweise:
● Direkte Erfassung der realen Materialtemperatur statt nur der Ofenraumluft.
● Vergleich mit zulässigen Grenzwerten.
● Sofortige Meldung und Automatisierte Abschaltung bei Überschreitung definierter Schwellenwerte.
3. Integration in Überhitzungsschutzsysteme
Signalaufbereitung:
Sensor liefert analoges Signal (mV bei Thermoelement, Ω bei PT1000).
Überwachungseinheit:
Unabhängiger Sicherheitskanal in der SPS oder separate Schutzschaltung.
Reaktionen:
• Sofortiges Abschalten der Heizleistung.
• Leistungsreduzierung in kritischen Zonen.
4. Technische Anforderungen an den Sensor
Reaktionszeit:
kurze thermische Ansprechzeit zur frühzeitigen Erkennung.
Mechanische Stabilität:
beständig gegen thermischen Schock.
Chemische Beständigkeit:
resistent gegen Ofengase, Staub und Pulver.
Lebensdauer:
geringe Drift auch nach langen Hochtemperatureinsätzen.
5. Vorteile gegenüber konventioneller Überwachung
Direkt am Werkstück: Vermeidung von Temperaturabweichungen zwischen Ofenraum und Keramikkörper.
Präzise Schutzfunktion: Exakte Kontrolle der Materialgrenzwerte.
Lebensdauerverlängerung: Reduzierte Gefahr von Überlastung und Strukturdefekten.
Prozesssicherheit: Höhere Reproduzierbarkeit bei Sinterung und Brennprozessen.
6. Fazit
Ein Sensor für Überhitzungsschutz im Keramikkörper stellt eine direkte Schutzebene für das Prozessgut dar. Durch die präzise Erfassung der tatsächlichen Materialtemperatur wird eine sichere Begrenzung der thermischen Belastung gewährleistet. Dies schützt die Keramikkörper vor Schäden und verlängert gleichzeitig die Gesamtlebensdauer von Werkstücken und Ofenanlagen.
Neue innovative Umlufttechnik mit berechneter eigener Atmosphäre im Objektbereich des Pulverofens
1. Einleitung
Pulveröfen für thermische Prozesse (z. B. Trocknung, Einbrennen von Pulvern speziell bei Felgen) stellen höchste Anforderungen an Temperaturhomogenität und Atmosphärenstabilität im Objektbereich. Konventionelle Umluftsysteme erzeugen zwar eine gleichmäßige Temperaturverteilung, berücksichtigen jedoch nicht die gezielte Steuerung und Berechnung der lokalen Atmosphäre um das Werkstück. Die hier beschriebene innovative Umlufttechnik kombiniert strömungsmechanische Optimierung mit prozessspezifischer Atmosphärenberechnung, um prozessnahe Bedingungen im Ofenraum exakt einzustellen.
2. Systemaufbau
Präzision, Effizienz und Kontrolle – unser Systemaufbau vereint modernste Luftführung, intelligente Sensorik und adaptive Regelung für optimale Prozessbedingungen.
Umluftmodule
Temperaturbeständige Hochleistungsgebläse mit strömungsoptimierten Leitblechen zur gezielten Luftführung im Ofenraum.
Strömungskanäle
CAD-berechnet für laminare, homogene Strömung im Objektbereich ohne Totzonen.
Sensorik
Hochgenaue-Temperatursensoren der lokalen Atmosphäre direkt im Werkstückbereich.
Steuerungseinheit
SPS-gesteuerte Zonenregelung mit PID-Algorithmen und modellgestützter Atmosphärenberechnung.
3. Funktionsprinzip
Erfassung:
Temperatur und Atmosphärenparameter werden kontinuierlich gemessen.
Berechnung:
• Ein thermodynamisch-strömungsmechanisches Modell berechnete die Soll-Atmosphäre im Objektbereich.
• Abweichungen von Temperatur werden in Echtzeit erkannt.
Regelung:
• Heizkreise werden adaptiv angesteuert.
• Umluftvolumenstrom wurde so angepasst, dass die definierte Atmosphäre direkt im Werkstückbereich stabilisiert wird.
4. Technische Merkmale
Temperaturhomogenität:
Abweichungen im Objektbereich < ±5°C.
Dynamische Anpassung:
Umluftregelung reagiert in < 1 s auf Abweichungen.
Energieeffizienz:
Umluftführung optimiert den Wärmerückhalt und reduziert den Stromverbrauch.
5. Vorteile gegenüber konventionellen Umluftsystemen
Gezielte Atmosphäre direkt am Werkstück, nicht nur im Ofengesamtvolumen.
Reduzierte Fehlstellen bei Pulverprozessen (z. B. Blasen, Fehlfarben oder Orangenhaut).
Hohe Reproduzierbarkeit durch modellbasierte Berechnung und Echtzeitkorrektur.
Lebensdauerverlängerung: Schonendere Temperatur- und Atmosphärenführung für Werkstücke und Ofenausmauerung.
6. Fazit
Die neue innovative Umlufttechnik mit berechneter eigener Atmosphäre im Objektbereich des Pulverofens stellt eine Weiterentwicklung und Zukunftsführende Ofentechnik dar. Durch die Kombination von präziser Strömungsführung, Echtzeit-Sensorik und modellgestützter Atmosphärenregelung wird eine homogene, werkstücknahe Prozessatmosphäre geschaffen. Dies führt zu höchster Prozesssicherheit, Energieeffizienz und Qualitätssicherung in Pulverofenprozessen.
Speziell entwickelte elektrische Keramik-Rohr-Heiztechnik
1. Einleitung
Elektrische Keramik-Rohr-Heiztechnik ist eine moderne Lösung für Hochtemperaturprozesse, bei denen Präzision, Energieeffizienz und Langlebigkeit im Vordergrund stehen. Durch die Kombination von elektrischen Widerstandsheizelementen mit hochleistungsfähiger Keramik entstehen Heizsysteme, die sich sowohl für industrielle Fertigung als auch für Forschung und Laboranwendungen eignen.
2. Aufbau und Konstruktion
Die Konstruktion basiert auf einem Keramikrohr, das als Träger, Isolator und Schutzkomponente dient:
Keramikrohr
• Gefertigt aus hochreinen Oxidkeramiken (z. B. Aluminiumoxid, Mullit oder Siliziumnitrid).
• Hohe mechanische Stabilität und ausgezeichnete Temperaturwechselbeständigkeit.
Heizelement
• Elektrische Heizleiter (z. B. Kanthal, Molybdändisilicid oder Siliziumkarbid).
• Eingebettet oder spiralförmig in das Keramikrohr integriert.
Isolationsmaterial
• Keramische Füllstoffe oder Spezialmassen sichern elektrische Isolation und Wärmeübertragung.
Anschlüsse
• Hochtemperaturbeständige Kontaktierungen für sichere Stromzuführung.
3. Funktionsweise
Das Prinzip basiert auf Joule’scher Erwärmung:
Elektrischer Strom durchfließt den Heizleiter.
Der Widerstandswert des Materials wandelt elektrische Energie in Wärme um.
Die Keramikrohrwand überträgt die Wärme gleichmäßig an den Brennraum oder das Prozessmedium.
Durch die keramische Isolation sind Heizleiter vor Oxidation, Chemikalien und mechanischer Belastung geschützt.
4. Vorteile der elektrischen Keramik-Rohr-Heiztechnik
Hohe Betriebstemperaturen:
bis zu 1600 °C (materialabhängig).
Gleichmäßige Wärmeverteilung:
stabile Temperaturprofile ohne lokale Überhitzungen.
Lange Lebensdauer:
Keramik schützt das Heizelement vor Oxidation und Korrosion.
Sichere elektrische Isolation:
schützt Prozess und Bediener.
Energieeffizienz:
direkte elektrische Beheizung ohne Flammen- oder Abgasverluste.
Modularität:
einfache Integration in Rohröfen, Laborgeräte und Industrieanlagen.
5. Typische Anwendungen
Keramik- und Glasindustrie:
Brenn- und Sinterprozesse, Glasbearbeitung, Labortiegelöfen.
Chemie- und Prozessindustrie:
Kalzinieren, Pyrolyse, Reaktoren mit kontrollierter Atmosphäre.
Forschung & Entwicklung:
Materialprüfung, Additive Fertigung (3D-Druck-Pulveraufbereitung).
6. Fazit
Die speziell entwickelte elektrische Keramik-Rohr-Heiztechnik vereint Hochtemperaturbeständigkeit, Prozesssicherheit und Energieeffizienz in einem robusten Heizsystem. Durch ihre universelle Einsetzbarkeit ist sie die bevorzugte Lösung in Industrie, Labor und Forschung, wenn es um präzise, zuverlässige und langlebige Beheizung geht.
Modernste Schalttechnik mit Komponenten von JUMO und Omron
1. Einleitung
Für die präzise Steuerung von Industrieöfen, Heizsystemen und thermischen Prozessen ist zuverlässige Schalttechnik unverzichtbar. Hersteller wie JUMO und Omron gehören weltweit zu den führenden Anbietern hochwertiger Komponenten für Mess-, Regel- und Schaltaufgaben. Der Einsatz modernster Technik dieser Anbieter gewährleistet höchste Betriebssicherheit, Langlebigkeit und Prozessstabilität.
2. Komponentenübersicht
a) Temperatur- und Prozessregler (JUMO)
- PID-Regelung mit Autotuning-Funktion für präzise Temperaturführung.
- Mehrkanalfähigkeit für Mehrzonenöfen.
- Rampen- und Halteprogramme für komplexe Temperaturprofile.
- Kommunikationsschnittstellen (z. B. Modbus, Profibus, Profinet).
b) Halbleiterrelais und Schütze (Omron)
- Halbleiterrelais (SSR): verschleißfreie, schnelle Schaltzyklen für Heizlasten bis >100 A.
- Thyristormodule: stufenlose Leistungsregelung für ohmsche und induktive Lasten.
- Leistungsschütze: robuste Schaltung großer Lasten mit mechanischer Trennung.
c) Sicherheitstechnik
- Temperaturbegrenzer (JUMO): unabhängige Überhitzungsschutzschaltung.
- Sicherheitsrelais (Omron G9-Serie): Fail-Safe-Ausführung für Not-Aus-Funktionen.
- Redundante Sensorik-Anbindung für kritische Prozesse.
3. Schaltkonzepte
Lastschaltung:
Kombination von Omron-Halbleiterrelais mit PID-Reglern → präzise und verschleißfreie Ansteuerung der Heizelemente.
Mehrzonenregelung:
JUMO-Mehrkanalregler in Verbindung mit Omron-Leistungsschützen zur selektiven Steuerung von Heizzonen.
Sicherheitsabschaltung:
Paralleler Einsatz von Hauptregler (JUMO) und unabhängigem Sicherheitskanal (Omron-Sicherheitsrelais).
Kommunikation:
Integration in SPS- oder Leitsysteme über Feldbusprotokolle.
4. Vorteile der Kombination JUMO / Omron
Präzision:
Höchste Regelgenauigkeit durch PID-Algorithmen mit Autotuning.
Sicherheit:
Redundante Schutzfunktionen und Fail-Safe-Technologie.
Langlebigkeit:
Halbleitertechnik reduziert Schaltverschleiß.
Flexibilität:
Skalierbare Lösungen vom Laborofen bis zur Großanlage.
5. Anwendungsbereiche
Kunststoffverarbeitung (Extruder, Thermoformanlagen).
Chemische Reaktoren und Prozessanlagen.
Wärmebehandlung in der Metallurgie.
Energie- und Umwelttechnik.
6. Fazit
Die Kombination von JUMO-Regeltechnik und Omron-Schalttechnik ermöglicht modernste Ofen- und Prozesssteuerung auf höchstem Niveau. Durch präzise Regelung, zuverlässige Lastschaltung und umfassende Sicherheitsfunktionen wird eine optimale Prozessqualität, hohe Energieeffizienz und maximale Betriebssicherheit gewährleistet.
Einstellbare Anglier-Funktion für verbesserten Pulververlauf
1. Einleitung
Beim thermischen Einbrennen von Pulverlacken in speziellen Pulveröfen entscheidet die Steuerung des Temperaturanstiegs (Anglieren) über die Qualität des Pulververlaufs. Eine gezielte Anglier-Funktion – also ein einstellbarer Temperaturanstieg in definierter Zeit – verhindert typische Fehlerbilder wie Orangenhaut, Blasenbildung oder ungleichmäßige Schichtstrukturen.
2. Funktionsprinzip
Die Anglier-Funktion ist in die Ofensteuerung integriert und basiert auf programmierbaren Rampenparametern:
1. Anfahrphase:
- Langsamer Temperaturanstieg mit definierter Heizleistung.
- Pulverpartikel beginnen zu erweichen und gleichmäßig zu verlaufen.
2. Anglierphase:
- Haltebereich in einer moderaten Temperaturzone (z. B. 120–160 °C).
- Sicherstellung einer homogenen Schmelz- und Verteilungsdynamik.
3. Hochheizphase:
- Erhöhung auf Endtemperatur (z. B. 180–200 °C für Standardpulverlacke).
- Aushärtung und Vernetzung des Pulvers.
Die Parameter (Steigungsrate in K/min, Haltezeiten, Endtemperatur) sind frei einstellbar und können an Pulvertyp, Werkstückgeometrie und Schichtdicke angepasst werden.
3. Technische Umsetzung
Regelung:
SPS mit PID-Regelalgorithmus.
4. Vorteile der einstellbaren Anglier-Funktion
Anpassungsfähigkeit:
individuelle Einstellung je nach Pulverqualität und Werkstück.
Reproduzierbarkeit:
konstante Beschichtungsergebnisse auch bei Serienfertigung.
Optimierter Pulververlauf:
gleichmäßige Oberflächen, verbesserte Glanzgrade, reduzierte Fehlstellen.
Prozesssicherheit:
Vermeidung thermischer Überlastungen durch kontrollierte Rampen.
Energieeffizienz:
gezielte Leistungssteuerung verhindert unnötige Spitzenlasten.
5. Fazit
Die einstellbare Anglier-Funktion ist ein zentrales Werkzeug zur Qualitätssteigerung im Pulverbeschichtungsprozess. Durch die präzise Steuerung des Temperaturanstiegs und definierte Haltezeiten wird ein gleichmäßiger Pulververlauf erreicht, wodurch sowohl die Oberflächenqualität als auch die Lebensdauer der beschichteten Bauteile deutlich verbessert werden.
120 mm mehrschichtige gepresste Rockwool-Isolierung im Ofengehäuse
1. Einleitung
Eine effiziente thermische Isolierung ist für den Betrieb von Industrie- und Pulveröfen entscheidend. Sie reduziert Wärmeverluste, schützt das Ofengehäuse vor Überhitzung und verbessert die Energieeffizienz. Die Verwendung einer 120 mm dicken, mehrschichtigen Rockwool-Isolierung stellt eine technisch optimierte Lösung dar, um hohen Temperaturbelastungen standzuhalten und gleichzeitig die Betriebssicherheit zu erhöhen.
2. Materialeigenschaften von Rockwool
Basismaterial:
Mineralwolle auf Steinbasis (Schmelzpunkt > 1000 °C).
Dichte (gepresst):
120–160 kg/m³ für hohe Formstabilität.
Wärmeleitfähigkeit:
λ ≈ 0,035–0,040 W/m·K (bei 200 °C).
Brandklasse:
A1 (nicht brennbar nach EN 13501-1).
Zusatznutzen:
Schallabsorbierend
Vibrationsdämpfend
Alterungsbeständig
3. Mehrschichtiger Aufbau
Die Isolierung ist als geschichtetes System im Ofengehäuse eingebaut:
1. Innenschicht (Ofenseite):
hochverdichtete Rockwool-Platten für direkte Wärmeeinwirkung.
2. Zwischenschicht:
mittlere Dichte, optimiert für Wärmepufferung und Temperaturgradienten.
3. Außenschicht:
geringere Dichte, wirkt als Wärmesperre zum Gehäuse hin.
Durch diese abgestufte Konstruktion wird ein kontrollierter Wärmeübergang erreicht, wodurch Temperaturspitzen effizient abgefangen werden.
4. Technische Vorteile
Hohe Energieeffizienz: | Minimierung der Wärmeverluste durch 120 mm Materialstärke. |
Sicherheit: | Ofengehäusetemperatur bleibt < 60 °C (abhängig von Betriebsbedingungen). |
Mechanische Stabilität: | gepresste Ausführung verhindert Setzungen bei Langzeitbelastung. |
Lebensdauer: | beständig gegen hohe Temperaturen ohne Strukturalterung. |
5. Anwendungsbereiche
Pulveröfen:
gleichmäßige Wärmeführung mit Geringen Wärmeverlusten.
Thermische Prozessanlagen:
Dämmung von Heizkammern, Kanälen und Abgasleitungen.
6. Fazit
Die 120 mm mehrschichtige, gepresste Rockwool-Isolierung im Ofengehäuse bietet eine effiziente thermische Barriere, die Energieeinsparungen, Prozessstabilität und Arbeitssicherheit gewährleistet. Durch den mehrschichtigen Aufbau mit abgestuften Dichten wird sowohl die Innenraumtemperatur homogen gehalten als auch die äußere Gehäusetemperatur nachhaltig reduziert, was die Lebensdauer des gesamten Ofens deutlich verlängert.
Vollständig modulare Bauweise des Gestells und der Wände des Pulverofens
1. Einleitung
Die Konstruktion von Pulveröfen erfordert eine Bauweise, die sowohl mechanische Stabilität als auch flexible Anpassbarkeit gewährleistet. Die vollständig modulare Bauweise von Gestell und Wandkonstruktion ermöglicht eine einfache Montage, schnelle Wartung und hohe Variabilität bei unterschiedlichen Ofengrößen und Leistungsanforderungen.
2. Gestellkonstruktion
Rahmenstruktur:
Aus verschweißten Stahlprofilen (z. B. Rechteck- oder U-Profile) mit hoher Tragfähigkeit.
Modularität:
Einzelne Rahmensegmente sind verschweißt und Modular, wodurch Erweiterung einzelner Sektionen möglich ist.
Oberflächenbehandlung:
Pulverbeschichtung oder Feuerverzinkung für Korrosionsschutz.
Vibrationsfestigkeit:
Auslegung auf Dauerbetrieb mit dämpfenden Verbindungselementen.
3. Wandmodule
Aufbau:
Mehrschichtige Wandpaneele bestehend aus:
1. Innenblech (hochtemperaturbeständiger Verzinkter Stahl),
2. Isolationsschicht (120 mm Rockwool Gepresst),
3. Außenblech (pulverbeschichteter Stahl für robuste Optik und mechanischen Schutz).
Befestigung:
Modulwände sind über Schweißnähte der Rahmenmodule fixiert.
4. Vorteile der modularen Bauweise
Flexibilität:
Ofengröße und -volumen können an Kundenanforderungen angepasst werden.
Erweiterbarkeit:
Nachträgliche Vergrößerungen oder Umbauten sind möglich, ohne ein komplett neues Ofengehäuse zu fertigen.
Wartungsfreundlichkeit:
Defekte Wand- oder Rahmensegmente können einzeln ersetzt werden, ohne den gesamten Ofen zu zerlegen.
Strukturelle Stabilität:
Durch modulare Rahmenknotenpunkte wird die Gesamtstabilität erhalten, während lokale Belastungen abgefangen werden.
5. Anwendungsbereiche
Die modulare Bauweise wird besonders in Bereichen eingesetzt, in denen:
• unterschiedliche Ofengrößen gefordert sind (Kleinserien vs. Großserienfertigung),
• ein schneller Austausch von Verschleißteilen notwendig ist,
• kundenspezifische Sonderlösungen für Werkstückgrößen oder -formen erforderlich sind.
6. Fazit
Die vollständig modulare Bauweise von Gestell und Wandmodulen bietet eine zukunftssichere, flexible und wartungsfreundliche Konstruktion für Pulveröfen. Sie ermöglicht eine hohe Anpassungsfähigkeit an individuelle Anforderungen, reduziert Stillstandszeiten bei Wartung und erhöht gleichzeitig die Lebensdauer der Gesamtanlage durch den gezielten Austausch einzelner Komponenten.
Kurze Produktionszeiten durch modulare Bauweise – ein vollständig durchdachtes System, gefertigt in Deutschland
1. Einleitung
Die Herstellung moderner Pulveröfen erfordert eine Kombination aus hoher Präzision, kurzer Lieferzeit und reproduzierbarer Qualität. Durch die konsequent modulare Bauweise und die vollständige Fertigung in Deutschland entsteht ein durchdachtes System, das eine deutliche Verkürzung der Produktions- und Montagezeiten ermöglicht.
2. Modulares Konstruktionsprinzip
Standardisierte Baugruppen:
Gestellsegmente, Wandmodule, Isolationspakete, Türsysteme und Steuerungseinheiten werden als eigenständige Module entwickelt.
Schnittstellenoptimierung:
Einheitliche Befestigungs- und Anschlussstellen für mechanische und elektrische Komponenten.
Vorproduktion:
Module können unabhängig voneinander parallel gefertigt und geprüft werden.
Montage:
Endmontage erfolgt durch einfaches Verschweißen und Stecken der vorkonfektionierten Einheiten.
3. Fertigung in Deutschland
Präzision:
CNC-Blechbearbeitung, Schweißtechnik und Pulverbeschichtung nach DIN- und EN-Normen.
Qualitätssicherung:
Jedes Modul wird vor der Endmontage geprüft (z. B. Dichtigkeit, elektrische Sicherheit, Isolationstests).
Lieferkette:
Kurze Wege durch lokale Zulieferer → hohe Verfügbarkeit und schnelle Reaktion auf kundenspezifische Anpassungen.
4. Zeit- und Effizienzvorteile
Reduzierte Produktionszeit: Standardmodule ermöglichen eine um bis zu 40 % kürzere Fertigungszeit im Vergleich zu monolithischer Bauweise.
Hohe Skalierbarkeit:
Anlagen können in Serie oder als kundenspezifische Sondergrößen schnell umgesetzt werden.
Kurze Montagezeiten:
Vorbereitete Module reduzieren den Endmontageaufwand auf wenige Arbeitstage.
Wartung und Service:
Austausch einzelner Module verkürzt Stillstandszeiten erheblich.
5. Fazit
Das System der modularen Bauweise, kombiniert mit deutscher Fertigungspräzision, gewährleistet kurze Produktions- und Montagezeiten, ohne Kompromisse bei Qualität und Prozesssicherheit. Das Ergebnis ist ein vollständig durchdachtes, flexibles und langlebiges Ofensystem, das sowohl für Serienproduktion als auch für Sonderlösungen optimal geeignet ist.