Vielleicht hast du auch schon vom "Diamantkopieren" oder "CNC Diamant-Glanzdrehen" gehört - das sind verschiedene Begriffe zur selben Veredelung. Mit Hilfe eines Diamant-Schneideeinsatzes in einer hochpräzisen CNC-Drehmaschine wird die Oberfläche der Alufelge abgedreht - einfacher gesagt: abgeschnitten.

Was sich einfach anhört, erfordert in der Praxis viel Fachwissen zusätzlich zu teuren Maschinen wie unter anderem einer Laser-Vermessungsanlage und den eben genannten
Diamant-Schneidewerkzeugen. Dafür lässt sich aber diese Veredelung bei allen Aluminium-Rädern durchführen.

Durch den Prozess wird der regenbogen-artige Schimmer des Alus wieder sichtbar, die Oberfläche wird in Spiegelqualität feingeschliffen. Im Rahmen einer Reparatur solltest du diese Veredelung auf jeden Fall erwägen, da die Kantenschäden dabei (bis zu einer bestimmten Tiefe) ohnehin entfernt werden. Damit der spiegelnde Glanz noch lange Zeit erhalten bleibt, wird die frisch abgedrehte Felge mit einem speziell dafür entwickelten Klarlack versiegelt.

Das Pulverbeschichten bzw. die Pulverlackierung ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein leitfähiger Werkstoff mit elektrostatisch aufgeladenem Pulverlack bedeckt wird. Der erste Schritt bei der Beschichtung besteht aus der Oberflächenvorbehandlung, also der Reinigung des zu beschichteten Teils, vorzugsweise mit Hilfe von Ultraschall, und/oder der Aufbringung einer Konversionsschicht. Darauf folgt die Zwischentrocknung und der eigentliche Beschichtungsvorgang in einer Beschichtungskammer. Abschließend wird der Werkstoff, bzw. die Felge zur Polymerisation in den Ofen befördert. Die Werkstücke werden dabei in unserem zukunftsorientierten Unternehmen halbautomatisch durch ein Fördersystem transportiert.

Das elektrostatisch aufgeladene Lackpulver wird bei diesem Vorgang mit einer Sprühpistole auf die Werkstücke aus elektrisch leitenden Metallen wie Stahl oder Aluminium aufgebracht und bleibt dadurch besser haften, als dies im direkten Vergleich zum Nasslackverfahren der Fall ist. Somit verhindert man eine etwaige Tropfenbildung, ein Verlaufen und/oder Schlieren des Lackmittels. Anschließend werden die Teile über das Schienensystem in den Ofen befördert. Durch das Erhitzen auf 150-200°C schmilzt das Pulver und verbindet sich zu einer dauerhaften, gleichmäßigen und sehr schlagfesten Oberfläche.

Die Pulverbeschichtung von Metallteilen bietet zudem gegenüber der Nasslackierung noch weitere deutliche Vorteile: Es ist schneller anzuwenden, wirtschaftlicher und umweltfreundlicher. Das Einsatzspektrum ist zudem um einiges breiter als vielfach angenommen. Ein ebenso entscheidender Vorteil ist, dass der Farbanteil bei Pulverlacken 100 % beträgt und damit erheblich höher ist, als der Anteil bei Nasslacken, der je nach Lackart, bzw. -sorte zwischen 30 und 60 % variieren kann.

Die verwendbaren Pulverlacke enthalten obendrein kein umweltschädigendes Lösemittel oder gar Schwermetallanteile, sowie dies oftmals beim Nasslackverfahren der Fall ist, da bei der Polymerisation im Ofen keine kritischen Stoffe entstehen, die der Umwelt schaden könnten. Auch ein Sammler, Abscheider oder die thermische Nachverbrennung werden zudem nicht benötigt. Das Verfahren ist jedoch nicht nur unter ökologischem Aspekt von Vorteil.

Ein weiterer Vorteil ist, dass die Teile, die zur Pulverbeschichtung vorgesehen sind, keine besonderen Anforderungen erfüllen müssen. Auch gibt es für die Teilegröße fast keine Einschränkung. Es ist sogar möglich, sehr große Werkstücke zu beschichten. Ein ebenso wirtschaftlicher sowie ökologischer Vorteil ist die Pulverrückgewinnung. Das nicht auf das Werkstück aufgetragene Pulver wird zur Aufbereitung transportiert und von dort wieder in den Kreislauf zurückgebracht. Somit kann dieses spezialisierte Verfahren als zukunftsorientiert, nachhaltig und ökologisch betrachtet werden.